Miksi ruostumattomasta teräksestä valmistettu korroosiokestävä on?
Kaikki metallit reagoivat ilmakehän hapen kanssa oksidikalvon muodostamiseksi pinnalle. Valitettavasti tavalliselle hiiliterälle muodostuva rautaoksidi hapettuu edelleen, aiheuttaen ruosteen laajenemisen ja lopulta reikien. Hiiliteräspinnat voidaan suojata maalilla tai elektrolantoimalla hapettumisvastaavilla metalleilla (kuten sinkillä, nikkelillä ja kromilla), mutta, kuten tiedetään, tämä suoja on vain kalvo. Jos suojakerros on vaurioitunut, alla oleva teräs alkaa ruostua. Ruostumattoman teräksen korroosionkestävyys riippuu kromista, mutta koska kromi on yksi teräksen komponenteista, suojausmenetelmät ovat erilaisia. Kun kromia lisätään 10,5%: n tasoon, terästen ilmakehän korroosionkestävyys nousee merkittävästi, mutta korkeammilla kromitasoilla, vaikka korroosionkestävyys paranee edelleen, se ei ole selvää. Syynä on, että kun teräs on seostettu kromilla, pintaoksidin tyyppi muutetaan sellaiseksi, joka muodostuu puhtaassa kromimetallissa. Tämä tiukasti tarttunut kromirikas oksidi suojaa pintaa edelleen hapettumiselta. Tämä oksidikerros on erittäin ohut, ja teräspinnan luonnollinen kiilto voidaan nähdä sen läpi, mikä antaa ruostumattomasta teräksestä ainutlaatuisen pinnan. Lisäksi, jos pinta on vaurioitunut, paljaat teräspinta reagoi ilmakehän kanssa korjatakseen itsensä, muodostaen tämän "passivointikalvon" uudelleen ja jatkaen suojaavaa roolia. Siksi kaikilla ruostumattomilla teräksillä on yhteinen ominaisuus, ts. Kromipitoisuus on yli 10,5%.
Ruostumaton teräs on yleensä jaettu seuraaviin tyyppeihin matriisirakenteen mukaan:
1. Ferriittinen ruostumaton teräs. Sisältää 12–30% kromia. Sen korroosionkestävyys, sitkeys ja hitsaus kasvaa kromipitoisuuden lisääntyessä, ja kloridistressin korroosion vastus on parempi kuin muun tyyppinen ruostumaton teräs.
2. Austeniittinen ruostumaton teräs. Sisältää yli 18% kromia, ja se sisältää myös noin 8% nikkeliä ja pienen määrän molybdeeniä, titaania, typpeä ja muita elementtejä. Sillä on hyvä kattava suorituskyky ja se voi vastustaa korroosiota useista välineistä.
3. Sillä on austeniittisten ja ferriittisten ruostumattomien terästen etuja ja sillä on superplastisuus.
4. Martensitic ruostumaton teräs. Sillä on suuri lujuus, mutta huono plastisuus ja hitsaus.
5. Sademäärä Ruostumattomasta teräksestä. Sillä on hyvä muotoilu ja hyvä hitsattavuus, ja sitä voidaan käyttää erittäin suurena voimakkuusmateriaalina ydinteollisuudessa, ilmailu- ja ilmailu- ja avaruusteollisuudessa.
Koostumuksen mukaan se voidaan jakaa CR-sarjaan (SUS400), CR-NI-sarjaan (SUS300), CR-MN-NI: hen (SUS200) ja sademäärän kovettumiseen (SUS600).
Brinell -kovuus
Käytä teräspalloa tai karbidipalloa, jonka halkaisija on painettava näytteen pinnalle määritellyllä testivoimalla (F). Määritetyn pitoajan jälkeen poista testivoima ja mittaa sisennyksen halkaisija näytteen pinnalla (L). Brinell -kovuusarvo on jakamalla jakamalla testivoima sisennyspallon pinta -alalla. Se ilmaistaan HBS: nä (teräspallo) N\/mm2: ssa (MPA). Laskentakaava on: f\/π (d\/2) 2 missä: f -- testivoima, joka on puristettu metallinäytteen pintaan, n; D -- testiteräspallon halkaisija, mm; D -- Sisennyksen keskimääräinen halkaisija, mm. Brinell -kovuuden määrittäminen on tarkempi ja luotettavampi, mutta yleensä HBS: ää voidaan soveltaa vain metallimateriaaleihin, jotka ovat alle 450 N\/mm2 (MPA), eikä sitä voida soveltaa kovempiin teräs- tai ohuempiin levyihin. Teräsputkistandardeissa Brinell -kovuus on yleisimmin käytetty, ja materiaalin kovuus ilmaistaan usein sisennyksen halkaisija D, joka on sekä intuitiivinen että kätevä. Brinell-kovuustestiä voidaan käyttää myös ei-rautametalleissa ja lievässä teräksessä. Pieni halkaisijaltaan pallo -sisennys voi mitata pienikokoisia ja ohuempia materiaaleja. Brinell-kovuustesteriä käytetään enimmäkseen raaka-aineiden ja puolivalmiiden tuotteiden tarkistamiseen. Suuren sisennyksen vuoksi sitä ei yleensä käytetä lopputuotteen tarkastusten suhteen. Esimerkiksi: 120 hbs10\/1000\/30: Se tarkoittaa, että Brinell -kovuusarvo mitattu halkaisijaltaan 10 mm: n teräspallolla testivoiman alla 1000 kgf (9,807n) 30 sekuntia (sekuntia) on 120N\/mm2 (MPA). Karkattu teräspallo, jonka koko on tietty koko (yleensä halkaisijaltaan 10 mm), painetaan materiaalin pintaan tietyllä kuormalla (yleensä 3000 kg), jota pidetään tietyn ajanjakson ajan, ja kuorman poistamisen jälkeen kuorman suhde sen sisennysalueelle on Brinell -kovuusarvo (HB), yksikkö on KGF\/mm2 (n\/mm2).
Rockwellin kovuus
Rockwell -kovuustesti käyttää kolmea testivoimaa ja kolmea sisennystä, joissa on yhteensä 9 yhdistelmää, jotka vastaavat Rockwell -kovuuden 9 asteikkoa. Näiden 9 asteikkojen levitys kattaa melkein kaikki yleisesti käytetyt metallimateriaalit. Yleisimmin käytetyt asteikot ovat HRC, HRB ja HRF, joista HRC -asteikkoa käytetään kovetetun teräksen, karkaistun teräksen, sammutun ja karkaistun teräksen ja ruostumattoman teräksen testaamiseen. Tämä on metallinkäsittelyteollisuuden laajimmin käytetty kovuustestausmenetelmä. HRB -asteikkoa käytetään erilaisten hehkutettujen terästen, normalisoitujen teräksien, pehmeiden teräksien, joitain ruostumattomien teräksien ja kovempien kupariseoksien testaamiseen. HRF -asteikkoa käytetään puhtaan kuparin, pehmeämpien kupariseosten ja kovien alumiiniseosten testaamiseen. Vaikka HRA -asteikkoa voidaan käyttää myös useimpiin rautametalleihin, sen todellinen levitys rajoittuu yleensä sementoituneen karbidin ja ohuiden kovien teräsnauhamateriaalien testaamiseen. Pinnallinen Rockwell -kovuuskoe käyttää kolmea testivoimaa ja kahta sisennystä, joissa on 6 yhdistelmää, jotka vastaavat kuusi pinnallisen rockwell -kovuuden asteikkoa. Pinnallinen Rockwell -kovuustesti on lisäys Rockwell -kovuuskokeeseen. Kun käytetään Rockwell -kovuustestiä, kun materiaali on ohut, näyte on pieni, pinnan kovettumiskerros on matala tai pintapäällystyskerros testataan, sen sijaan on käytettävä pinnallista kalliokovuustestiä. Tällä hetkellä käytetään samaa sisennystä kuin Rockwell-kovuustestiä, ja testivoima on vain murto-osa Rockwell-kovuuskokeesta, ja edellä mainituista näytteistä voidaan saada tehokkaita kovuuskokeita. Pinnallisen rockwell -kovuuden N -asteikko soveltuu materiaaleihin, jotka ovat samanlaisia kuin HRC-, HRA- ja HRD -testit Rockwell -kovuudesta; T -asteikko soveltuu HRB-, HRF- ja HRG -testien kaltaisiin materiaaleihin.
HRC -asteikon käyttöalue on 20 ~ 70 hrc. Kun kovuusarvo on alle 20 hrc, herkkyys vähenee, koska sisennän kartiomainen osa on painettu liikaa. Tällä hetkellä HRB -asteikkoa tulisi käyttää sen sijaan. Vaikka HRC -asteikon yläraja on 70 hrc, kun näytteen kovuus on suurempi kuin 67 tuntia, sisennän kärkeen paine on liian suuri, timantti vaurioituu helposti ja sisennän käyttöikä lyhenee huomattavasti. Siksi HRA -asteikkoa tulisi yleensä käyttää sen sijaan. HRA -asteikon käyttö on 20-88 HRA. Seuraava muuntosuhde voidaan saada American Standard ASTM E140: 27HRA≈30HRB
60HRA≈100HRB - 20HRC 85,6HRA≈68HRC
Voidaan nähdä, että HRA -asteikon testialue kattaa kovuusalueen pehmeästä teräksestä (HRB), kovasta teräksestä (HRC) sementoituneesta karbidista. Itse asiassa HRA -asteikkoa käytetään kuitenkin harvoin pehmeän teräksen testaamiseen, mutta sitä käytetään pääasiassa ohuen kovan teräslevyn, syvän hiilihapparin ja sementoituneen karbidin testaamiseen. Sementoituneen karbidin suhteen teknologisen kehityksen vuoksi joidenkin materiaalien kovuus on saavuttanut 93-94 HRA: n, joka on standardin ulkopuolella. Siitä on tullut yleinen käytäntö ylittää huippuluokan mittausalueen HRA: n suunnittelussa. HRA -asteikolla on erityinen tarkoitus. Kun käytät Rockwell -kovuustesteriä teräsnäytteen testaamiseen, jos et tiedä onko näyte pehmeä teräs vai kova teräs, voit ensin testata sen HRA -asteikolla. Kun kovuusarvo on alle 60HRA, voit käyttää sen sijaan HRB -asteikkoa. Kun kovuusarvo on suurempi kuin 60HRA, voit käyttää sen sijaan HRC -asteikkoa.
HRB -asteikon käyttöalue on 20 ~ 100 hrb. Kun kovuusarvo on alle 20 tuntia, koska teräspallon liiallisen tunkeutumissyvyyden vuoksi metallivirheellinen hiipi on pahentunut, näytteen muodonmuutosaika testivoiman alla pidentyy ja testiarvon tarkkuus vähenee. Tällä hetkellä HRF -asteikkoa tulisi käyttää sen sijaan. Kun kovuusarvo on suurempi kuin 100 hrb, koska teräspallon tunkeutumissyvyys on liian matala, herkkyys vähenee ja tarkkuus vähenee, HRC -asteikkoa tulisi sen sijaan käyttää. Kun käytät HRB -asteikkoa teräsnäytteiden testaamiseen, yksi huomautuksen arvoinen asia on, että kun et tiedä etukäteen, onko näyte pehmeä teräs vai kovaa terästä, et saa koskaan käyttää HRB -asteikkoa testaamiseen, koska jos teräskuulun sisennymenetelmää käytetään kovetetun terästen testaamiseen, teräspallo voidaan muodonmuutos ja teräskuvan sisennys on vaurioitunut. Tämä on tärkein syy teräspallo -sisennyksen vaurioille. Tässä tapauksessa sinun on ensin käytettävä timanttien sisennystä ja testata sitä HRA -asteikolla ja päättää sitten käyttää HRB: tä vai HRC: tä. HRF -asteikon käyttöalue on 60 ~ 100 hrf. HRF -asteikko on asteikko, jota käytetään laajasti ulkomailla. Se on hyvä havaitsemismenetelmä puhtaan kuparin ja pehmeämmän kupariseosmateriaalien testaamiseksi. Kotimaassani on kuitenkin myös pula tavallisista kovuuslohkoista, ja sen sovellus on myös rajallinen. HRG -asteikko sopii materiaaleihin, joiden HRB -arvot ovat lähellä 100. Materiaaleissa, kuten berylliumpronssi, fosforipronssi ja muokattava valurauta, jonka kovuusalue on HRB -asteikon huippuluokan ja HRC -asteikon matalan pää, jos HRG -asteikkoa käytetään sen sijaan, se voi parantaa suuresti ja testin tarkkuutta voidaan parantaa. Se on jaettu metallisiin rockwell -kovuuteen ja muoviseen rockwell -kovuuteen (HRR).
Mikä on metallikorroosio? Mitkä ovat metallikorroosion tärkeimmät syyt? Kuinka estää metallituotteita ruostumasta? Metallikorroosio viittaa ilmiöön, jonka mukaan metalli vaurioituu ympäröivän väliaineen kemiallisella tai sähkökemiallisella vaikutuksella. Metallikorroosiotyyppien näkökulmasta jotkut ovat kemiallista korroosiota, kun taas toiset ovat sähkökemiallista korroosiota. Metallikorroosion syistä on olemassa tekijöitä, jotka liittyvät itse metalliin ja ilmakehän erilaisiin tekijöihin. (1) Hallitse ja paranna säilytysolosuhteita. Metalli-hyödykkeiden varastointialueiden ulkoilmapihan tulisi olla mahdollisimman kaukana teollisuus- ja kaivosalueista, etenkin kemiallisista kasveista. Sen tulisi sijaita korkealla, kuivalla ja ei-selkeällä alueella. Hienostuneempia laitteistotyökaluja, osia ja muita metallihyödykkeitä on varastoitava varastoihin, ja ne on kielletty varastoitu samassa varastossa kuin kemialliset hyödykkeet tai hyödykkeet, joilla on korkea vesipitoisuus. (2) Levitä öljyä ruosteen estämiseksi. Levitä (tai upota tai suihkuta) ohutkalvoa ruostettua rasvaa metallituotteiden pinnalle. Ruokausöljy on jaettu kahteen tyyppiin: pehmeän kalvon vastainen öljy ja kova kalvo Rust-öljy. Pehmeä kalvo, Rust-öljyllä on hiukan huono ruusunvastainen kyky, mutta se on helppo poistaa orgaanisilla liuottimilla; Kovakalvolla ruusuöljyllä on voimakas ruosteenesto, mutta öljykalvoa ei ole helppo poistaa. Pehmeää kalvoa on kolmen tyyppisiä ruostettuja öljyjä: pinoöljytiiviste, pakkausöljytiiviste ja yksittäinen öljytiiviste. Kova kalvoa Rust-öljyä käytetään enimmäkseen ulkona varastoidulle teräkselle, ja ruiskutus on paras menetelmä. Kaikissa Rust-öljyissä on syttyviä komponentteja ja tietty toksisuus. (3) Höyryvaiheen ruosteen ehkäisy. Jotkut haihtuvat kemikaalit haihtuvat nopeasti huoneenlämpötilassa ja kyllästävät tilaa. Näiden kemikaalien haihtuvat kaasumaiset aineet adsorboitetaan tuotteen pinnalle, mikä voi estää tai viivästyttää tuotteen ruostetta. Höyryfaasin ruosteen estäjiä ovat höyryvaiheen ruosteen ehkäisypaperi, jauhemenetelmä, liuosmenetelmä jne.
Metallisuola Spray Test Operation Guide
I. Tarkoitus
Arvioida materiaalien ja niiden suojakerrosten kykyä vastustaa suolahuihkeiden korroosiota metalli -lisävarusteiden ja tuotteiden normaalin käytön, varastoinnin tai kuljetuksen aikana.
II. Laajuus
Sovellettavissa kaikkiin yrityksen metalli-lisävarusteisiin ja tuotteisiin, mukaan lukien raaka-aineet, saapuvat materiaalit, puoliksi viimeisteltyjä tuotteita ja lopputuotteita ruosteen ehkäisyprosessissa.
III. Näytteiden lukumäärä
Tarkastus- ja testausta varten olevien näytteiden lukumäärä on 1 ~ 3kpl.
Iv. Sisältö
4.1 Testiolosuhteet
4.1.1 Testilaitteiden työlämpötila testitilassa on 35 ± 2 astetta, ja suolahumpailukammion lämpötila on 37 ± 2 astetta.
4.1.2 Ilman sisääntulopaine on 0. 3-0. 4MPA, ja ruiskutuspaine on 0. 05-0. 17MPA (yleensä 0. 1MPA -paine on suositeltavaa testausta varten).
4.1.3 Käytetään jatkuvaa atomisointia ja testiaika on 24 tuntia. Agnaation aikana epäpuhtaudet, kuten öljy, pöly ja ruiskutetun ilman lämpötila ja kosteus, on estettävä vaikuttamasta työtilan testiolosuhteisiin.
4.1.4 Suolasuihkun tulee täyttää kaikki paljaat tilat suolahuihkekammiossa. Suolasuihkeiden saostuminen on mitattava asettamalla puhdas kollektori, jonka pinta -ala on 8 0 cm missä tahansa tilan vaiheessa. Keräysjakson aikana keskimäärin 1. 0 ml - 2,0 ml liuosta tulisi kerätä joka tunti. Kollektori tulisi sijoittaa asentoon, jota testinäyte ei kata, ja muiden näkökohtien kondensaatio olisi estettävä pääsemästä keräilijälle.
4.2 Testiratkaisu
4.2.1 Suolaliuos valmistetaan natriumkloridilla (kemiallisesti puhdas, analyyttisesti puhdas) ja tislatulla vedellä tai deionisoidulla vedellä, ja sen konsentraatio on (5 ± 0. 1)%; Kerättyjä nestettä atomisoinnin jälkeen ei tule käyttää uudelleen lukuun ottamatta ohjauslevyn estämää osaa.
4.2.2 Testisuolan tulisi olla korkealaatuinen natriumkloridi (NaCl); Natriumkloridin pitoisuus ei saa ylittää 1 0%, ja epäpuhtauspitoisuus ei saa ylittää 0,3%. Suolaliuosta valmistettaessa (5 ± 1) suolaa (massalla) osiat (massalla) tulisi liuottaa 95 osassa tislattua vettä tai deionisoitua vettä (massalla) ja sekoittaa tasaisesti.
4.2.3 Suolaliuoksen pH -arvon ennen sumuistamista tulisi olla välillä 6,5 - 7,2 lämpötilassa 20 astetta ± 2 astetta. Suolaliuosta valmistettaessa kemiallisesti puhdasta laimennettua suolahappoa tai natriumhydroksidiliuosta voidaan käyttää pH -arvon säätämiseen, mutta konsentraation on silti noudatettava yllä olevan 4.2.2 (pH -arvo on mitattava jokaiselle uudelle liuoserälle).
4.3 Testimenettely
4.3.1 Alkuperäinen tarkastus ennen testiä testinäyte on tarkistettava visuaalisesti, ja testinäytteen pinnan on oltava puhdas, öljy, väliaikainen suojakerros ja muut epäpuhtaudet.
4.3.2 Esikäsittelyn esikäsittely testattava näyte, ja käytetyn puhdistusmenetelmän ei pitäisi vaikuttaa suolahuihkun vaikutukseen näytteeseen; Yritä ennen testiä välttää koskettamalla puhdistetun näytteen pintaa käsillä.
4.3.3 Näytteen sijoitusvaatimukset
① Litteän näytteen testipinnan tulisi olla 30 asteen kulmassa pystysuunnassa;
② Näytteet eivät saa koskettaa toisiaan, ja näytteen suolaliuos ei saa tippua muihin näytteisiin; ③ Suolasuihketta ei saa ruiskuttaa suoraan näytteeseen testin aikana.
4.3.4 Testiolosuhteet - Kun näyte on asetettu, testi suoritetaan testiolosuhteiden mukaan kohdassa 4.1.
4.3.5 Pese testin jälkeen testin jälkeen näytteen pinnalla olevat suolakerrokset varovasti juoksevalla vesijohtovedellä; Huuhtele sitten lämpimässä vedessä huuhtelun veden lämpötila ei saa ylittää 35 astetta; Aseta se sitten tavanomaiseen ilmakehän paineen kohdalla 1-2 minuutti.
4.3.6 Tarkastus - talteenotettu testinäyte tulisi tarkistaa ajoissa, mikä vaatii näytteen pinnan ilman rakkuloita, hapettumista ja ruostetta ja tulokset on kirjattava.
